10 buenas razones para galvanizar

1. Competitividad en Costos

La galvanización por inmersión en caliente, por ser un proceso industrial altamente mecanizado, tiene un costo inicial más bajo que otros recubrimientos para protección contra corrosión en diversas aplicaciones. El bajo costo inicial y la durabilidad hacen que la galvanización sea el medio más versátil y económico para proteger el acero y el hierro fundido por largos periodos contra la corrosión atmosférica.

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2. Durabilidad

La durabilidad de los productos galvanizados es directamente proporcional al espesor del recubrimiento de zinc e inversamente a la agresividad del medio ambiente. Esta, suele llegar a 10 años en atmosferas industriales, 20 años en la costa marítima y, frecuentemente, más de 25 años en áreas rurales. (Ver Gráfica 1)

 

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Categoría de Corrosividad. Ambiente Típico. Pérdida de Recubrimiento (µm Zn / año)
C1. Muy Baja Interior: Seco. < 0,1
C2. Baja Interior: Condensación Ocasional. 0,1 – 0,7
C3. Media Interior: Humedad Elevada y alguna Contaminación en el aire.Exterior: Urbano No Marítimo y Marítimo de Baja Salinidad. 0,7 – 2
C4. Alta Interior: Piscinas, Plantas Químicas, etc.Exterior: Industrial No Marítimo y Urbano Marítimo. 2 – 4
C5. Muy Alta Interior: Zonas de Alta frecuencia de Condensación y Contaminación Industrial.Exterior: Industrial Muy Húmedo o con Elevado Grado de Salinidad (Zona Costera). 4 – 8
CX. Extrema Exterior: Áreas Industriales Extremas y Zonas Costeras. > 8
*Corrosión en Colombia.
Sitio Pérdida de Recubrimiento (µm Zn / año) Categoría de Corrosividad.
Pasto. 0,57 C2. Baja
Yumbo. 0,63 C2. Baja
Medellín. 1,31 C3. Media
Bogotá. 1,48 C3. Media
Barranquilla. 5,54 C5. Muy Alta
*Estudio Realizado por la UdeA y la CREG.

Además la velocidad de corrosión del zinc es mínima si se compara a la del acero para las diferentes categorías de Corrosividad.

3. Compatibilidad con otros Recubrimientos

El acero galvanizado se puede pintar resultando en la combinación conocida como sistema dúplex. La pintura sobre el acero galvanizado, además de darle color al material (por estética, seguridad o señalización), aumenta aproximadamente al doble de vida útil de la estructura indicada para ambientes extremadamente agresivos.

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SISTEMA DUPLEX

4. Confiabilidad

El proceso de galvanización por inmersión en caliente es sencillo, directo y totalmente controlado. El espesor (masa) del recubrimiento formado es uniforme, previsible y de fácil especificación.

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1. ASTM A-123

 

2. ASTM A-153

 

3. ASTM A-780

 

4. ASTM A-385

5. Rapidez del Proceso

Con la galvanización por inmersión en caliente es posible revestir la pieza completamente en algunos minutos, mientras que otros procesos demandan horas o hasta días. Después de la galvanización la pieza esta pronta para ser utilizada, sin exigir preparación de la superficie, retoques o pintura.

6. Resistencia Mecánica del Recubrimiento

El proceso de inmersión en el zinc fundido produce un recubrimiento unido metalúrgicamente al acero por la formación de capas de aleaciones Fe-Zn y  Zn. Ningún otro proceso de recubrimiento presenta esta característica que le confiere al producto galvanizado una gran resistencia a averías mecánicas durante el manejo, almacenaje, transporte e instalación.

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7. Recubrimiento Completo

La inmersión de la pieza en el zinc recubre toda la superficie – superficies internas, externas, esquinas y ranuras estrechas donde la protección por otros procesos sería imposible. Sumado a esto, la galvanización mantiene el espesor del recubrimiento en las esquinas y rebordes, lo que no ocurre en otros procesos como el de pintura.

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RECUBRIMIENTO COMPLETO BORDES

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8. Doble Protección

La galvanización, diferente de otros esquemas de protección contra la corrosión, este le confiere protección al acero de dos formas: protección por barrera y protección catódica.

PROTECCION POR BARRERA

El recubrimiento de zinc aísla todas las superficies internas y externas del contacto con los agentes oxidantes presentes en el medio ambiente.

PLACA-DE-ZINC

 

La tasa de corrosión del zinc es muy baja: 1/80 frente a 1/20 del acero.

PROTECCION CATODICA

Por ser más electronegativo que el acero, sufre corrosión preferencial al acero y se sacrifica para protegerlo. En caso que el recubrimiento se dañe provocando fisuras en la capa de zinc, los productos de corrosión del zinc, por ser adherentes e insolubles, se depositan sobre la superficie expuesta del acero aislándolo nuevamente del medio ambiente, en un proceso similar al de una cicatrización.

A continuación, se podrá observar el proceso de corrosión de metales y el proceso de protección catódica.

PROCESO DE CORROSION DE METALES

PROCESO DE CORROSION DE METALES

PROTECCION CATODICA – EFECTO CURADO

EFECTO-CURADO

9. Facilidad de Inspección

El producto galvanizado se puede inspeccionar fácilmente. Por la naturaleza del proceso, la identificación de un recubrimiento continuo y adherente es inmediata. Además, su espesor se puede verificar fácilmente en cualquier momento, por medio de equipos magnéticos o ensayos no destructivos.

calidad

INSPECCION

10. Versatilidad de Aplicaciones

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BOTON GARCIA VEGA-01

Etapa 1 : RECEPCION DE MATERIAL

Etapa en la cual se verifican principalmente las cantidades y peso del material recibido para procesar. En dicha etapa también se inspeccionan las condiciones que requieren las piezas para ser galvanizadas, por ejemplo las perforaciones en lugares específicos, presencia de pintura o calamina en la superficie entre otras.

Etapa 2 : ENGANCHE DEL MATERIAL

Etapa en la cual se cuelga el material indiferente de la geometría que se tenga, garantizando la mayor inclinación posible, con el fin de maximizar el escurrimiento de los diferentes líquidos que intervienen en el proceso.

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Etapa 3 : DECAPADO

Etapa en la cual se limpia químicamente la superficie del acero, por medio de una solución de ácido clorhídrico, que se encarga de disolver las grasas, impurezas y oxido presente en la superficie del material. Cabe resaltar que en esta etapa no se es posible remover cualquier tipo de pintura por lo que se requiere una limpieza mecánica previa a dicha etapa.

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Etapa 4 : ENJUAGUE

Etapa en la cual se remueven todas las impurezas que se han arrastrado de la etapa del decapado y generar una superficie limpia y 100% acero en su superficie.

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Etapa 5 : FLUXADO

Etapa en la cual se genera una barrera sobre la superficie limpia del acero que impide la rápida oxidación de este, y garantiza la reacción entre el acero y el zinc fundido para generar la nueva aleación que impedirá la oxidación en las piezas.

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Etapa 6 : HORNO DE PRECALENTAMIENTO

Etapa en la cual se realiza un aprovechamiento calórico de los gases de combustión para generar un recinto caliente, el cual ayudara a eliminar la humedad resultante en las piezas metálicas a galvanizar y aumentar su temperatura superficial.

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Etapa 7 : GALVANIZADO

Etapa en la cual se lleva a cabo la reacción entre el acero y el zinc fundido dando origen a la nueva aleación que protegerá de los ataques atmosféricos (Corrosión) y mecánicos (Rayones Superficiales) al acero.

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Etapa 8 : ENFRIAMIENTO

Etapa en la cual se realiza un enfriamiento rápido de las piezas con el fin de bajar su temperatura superficial, que se encuentra a 450 °C, a una temperatura de los 50 °C.

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Etapa 9 : PASIVADO

Etapa en la cual se genera una capa superficial que genera una barrera contra la desgaste natural del zinc sin afectar en ninguna medida el acero de las piezas procesadas.

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Etapa 10 : PESAJE

Etapa en la cual se verifica el peso del material al finalizar el proceso, el cual corresponde a un aumento entre el 5% y el 15% con base al peso de inicial. Dicho pesaje final es el correspondiente al peso a facturar.

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Etapa 11 : PULIDO E INSPECCION

Etapa en la cual se verifica y garantiza que todo el material procesado cumpla con la norma internacional ASTM A – 123 o ASTM A – 153.

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Etapa 12 : DESPACHO DE MATERIAL

Etapa en la cual se entrega en nuestras instalaciones todo el material procesado a cada uno de nuestros clientes con su respectivo certificado de calidad que lo soporta.

diseño de galvanizacion

1. MATERIAL LIBRE DE PINTURA Y ETIQUETAS

Se debe evitar a toda costa el uso de adhesivos o pinturas para la identificación de material ANTES de ser galvanizado. En caso de no ser posible, se debe remover toda pintura o recubrimiento sintético, ya que este no permite la adhesión del zinc. Para eliminarlo puede usar removedor y/o “Sand Blasting”. 

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2. TAMAÑO DE LAS PIEZAS

El máximo tamaño que se puede galvanizar en una sola inmersión en nuestra cuba actual es: 0,5 m de ancho, 6 m de longitud, 0,9 m de altura.  Para piezas mayores serán necesarias más inmersiones.

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3. PERFORACIONES

PRINCIPIOS GENERALES:

  • Permitir el escape de gases calientes (El Zinc se encuentra aproximadamente a 445 °C).
  • Facilitar el escurrido de Zinc fundido al salir de la inmersión.

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4. DEFORMACIONES

Algunos materiales pueden tener deformaciones, debido al diseño, al tipo de material y calibre. Para evitar esto se recomienda:

  • Utilización de diseños simétricos.
  • Empleo de espesores de material uniformes.
  • Utilización de técnicas de soldadura adecuadas para evitar la introducción de tensiones.

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5. MATERIAL ROSCADO

Las tuercas deben ser rectificadas después de ser galvanizadas. García Vega S.A.S no realiza este proceso. Es importante tener en cuenta que las piezas acoplables deben tener una holgura mayor, ya que ganan espesor por el galvanizado.

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6. ESPESOR DEL GALVANIZADO

El proceso de galvanizado en García Vega S.A.S se realiza bajo la norma ASTM  A-123, A-153 y A-780.  Estas normas definen los espesores, la adherencia y la manera adecuada de reparar el galvanizado.  Por favor consultar con nuestro equipo técnico si tiene un requerimiento adicional a lo establecido por estas normas ya que puede requerir un proceso diferente y en algunos casos un costo adicional.

MATERIAL COLGADO NORMA ASTM A-123
ESPESOR ESTRUCTURAS Y LAMINAS BARRAS TUBERIA ALAMBRE BARRAS DE REFUERZO
X < 1/16″ (16mm) 45 45 45 35
1/16″ (16mm)) < X < 1/8″ (3,2mm) 65 65 45 50
1/8″ (3,2mm) < X < 3/16″ (4,8mm) 75 75 75 60
3/16″ (4,8mm) < X < 1/4″ (6,4mm) 85 85 75 65
X > 1/4″ 100 100 75 80 100
MATERIAL CENTRIFUGADO NORMA ASTM A-153
CLASE MATERIAL PROMEDIO MICRAS NO POR DEBAJO
A FORJADO FUNDICION 86 79
A1 ESPESOR SUPERIOR A 3/16″ Y LONGITUD SUPERIOR A 38 cm 86 79
B2 ESPESOR INFERIOR A 3/16″ Y LONGITUD SUPERIOR A 38 cm 66 53
B3 CUALQUIER ESPESOR Y LONGITUD INFERIOR A 38 cm 56 48

7. APARIENCIA

El objetivo del proceso de galvanizado es proteger contra la corrosión. Dependiendo de la aleación o composición química del hierro, espesor de la pieza y geometría, pueden presentarse superficies de diferente tonalidad.  También pueden presentarse superficies ásperas o rugosas.

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