GALVANIZA
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El galvanizado en caliente se utiliza para proteger los metales contra la corrosión, logrando periodos de más de 40 años.

Contamos con gran experiencia en la construcción de bodegas, fábricas, almacenes, centros comerciales, puentes, edificios y talleres (estructuras metálicas). Hemos sido protagonistas del desarrollo y crecimiento de importantes empresas del país.

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POR QUÉ GALVANIZAR?

10 Buenas razones
para galvanizar

1. Competitividad en Costos
1. Competitividad en Costos

La galvanización por inmersión en caliente, por ser un proceso industrial altamente mecanizado, tiene un costo inicial más bajo que otros recubrimientos para protección contra corrosión en diversas aplicaciones. El bajo costo inicial y la durabilidad hacen que la galvanización sea el medio más versátil y económico para proteger el acero y el hierro fundido por largos periodos contra la corrosión atmosférica.

 

2. Durabilidad

 

 

2. Durabilidad

La durabilidad de los productos galvanizados es directamente proporcional al espesor del recubrimiento de zinc e inversamente a la agresividad del medio ambiente. Esta, suele llegar a 10 años en atmósferas industriales, 20 años en la costa marítima y, frecuentemente, más de 25 años en áreas rurales. (Ver Gráfica 1).

 

 

Categoría de Corrosividad.Ambiente Típico.Pérdida de Recubrimiento (µm Zn / año)
C1. Muy BajaInterior: Seco.< 0,1
C2. BajaInterior: Condensación Ocasional.0,1 – 0,7
C3. MediaInterior: Humedad Elevada y alguna Contaminación en el aire.Exterior: Urbano No Marítimo y Marítimo de Baja Salinidad.0,7 – 2
C4. AltaInterior: Piscinas, Plantas Químicas, etc.Exterior: Industrial No Marítimo y Urbano Marítimo.2 – 4
C5. Muy AltaInterior: Zonas de Alta frecuencia de Condensación y Contaminación Industrial.Exterior: Industrial Muy Húmedo o con Elevado Grado de Salinidad (Zona Costera).4 – 8
CX. ExtremaExterior: Áreas Industriales Extremas y Zonas Costeras.> 8

 

Además la velocidad de corrosión del zinc es mínima si se compara a la del acero para las diferentes categorías de Corrosividad.

 

*Corrosión en Colombia.
SitioPérdida de Recubrimiento (µm Zn / año).Categoría de Corrosividad.
Pasto0.57c2. Baja
Yumbo0.63c2. Baja
Medellín1.31c3. Media
Bogotá1.48c3. Media
Barranquilla5.54c5. Muy alta
*Estudio Realizado por la UdeA y la CREG.
3. Compatibilidad con otros Recubrimientos
3. Compatibilidad con otros Recubrimientos

El acero galvanizado se puede pintar resultando en la combinación conocida como sistema dúplex. La pintura sobre el acero galvanizado, además de darle color al material (por estética, seguridad o señalización), aumenta aproximadamente al doble de vida útil de la estructura indicada para ambientes extremadamente agresivos.

4. Confiabilidad
4. Confiabilidad

El proceso de galvanización por inmersión en caliente es sencillo, directo y totalmente controlado. El espesor (masa) del recubrimiento formado es uniforme, previsible y de fácil especificación.

1. ASTM A-123,  2. ASTM A-153,  3. ASTM A-780,  4. ASTM A-385

 

5. Rapidez del Proceso

5. Rapidez del Proceso

Con la galvanización por inmersión en caliente es posible revestir la pieza completamente en algunos minutos, mientras que otros procesos demandan horas o hasta días. Después de la galvanización la pieza está pronta para ser utilizada, sin exigir preparación de la superficie, retoques o pintura.

6. Resistencia Mecánica del Recubrimiento
6. Resistencia Mecánica del Recubrimiento

El proceso de inmersión en el zinc fundido produce un recubrimiento unido metalúrgicamente al acero por la formación de capas de aleaciones Fe-Zn y Zn. Ningún otro proceso de recubrimiento presenta esta característica que le confiere al producto galvanizado una gran resistencia a averías mecánicas durante el manejo, almacenaje, transporte e instalación.

7. Recubrimiento Completo
7. Recubrimiento Completo

La inmersión de la pieza en el zinc recubre toda la superficie – superficies internas, externas, esquinas y ranuras estrechas donde la protección por otros procesos sería imposible. Sumado a esto, la galvanización mantiene el espesor del recubrimiento en las esquinas y rebordes, lo que no ocurre en otros procesos como el de pintura.

8. Doble Protección
8. Doble Protección

La galvanización, diferente de otros esquemas de protección contra la corrosión, este le confiere protección al acero de dos formas: protección por barrera y protección catódica.

Protección por barrera

El recubrimiento de zinc aísla todas las superficies internas y externas del contacto con los agentes oxidantes presentes en el medio ambiente.

La tasa de corrosión del zinc es muy baja: 1/80 frente a 1/20 del acero.

 

Proceso de corrosión de metales

Protección catódica

Por ser más electronegativo que el acero, sufre corrosión preferencial al acero y se sacrifica para protegerlo. En caso que el recubrimiento se dañe provocando fisuras en la capa de zinc, los productos de corrosión del zinc, por ser adherentes e insolubles, se depositan sobre la superficie expuesta del acero aislandolo nuevamente del medio ambiente, en un proceso similar al de una cicatrización. A continuación, se podrá observar el proceso de corrosión de metales y el proceso de protección catódica.

Protección catódica efecto curado

 

9. Facilidad de Inspección
9. Facilidad de Inspección

El producto galvanizado se puede inspeccionar fácilmente. Por la naturaleza del proceso, la identificación de un recubrimiento continuo y adherente es inmediata. Además, su espesor se puede verificar fácilmente en cualquier momento, por medio de equipos magnéticos o ensayos no destructivos.

10. Versatilidad de Aplicaciones
10. Versatilidad de Aplicaciones
 

Proceso de Galvanizado

1. Recepción de material
1. Recepción de material

Etapa en la cual se verifican principalmente las cantidades y peso del material recibido para procesar. En dicha etapa también se inspeccionan las condiciones que requieren las piezas para ser galvanizadas, por ejemplo las perforaciones en lugares específicos, presencia de pintura o calamina en la superficie entre otras.

2. Enganche del material
2. Enganche del material

Etapa en la cual se cuelga el material indiferente de la geometría que se tenga, garantizando la mayor inclinación posible, con el fin de maximizar el escurrimiento de los diferentes líquidos que intervienen en el proceso.

3. Decapado
3. Decapado

Etapa en la cual se limpia químicamente la superficie del acero, por medio de una solución de ácido clorhídrico, que se encarga de disolver las grasas, impurezas y óxido presente en la superficie del material. Cabe resaltar que en esta etapa no se es posible remover cualquier tipo de pintura por lo que se requiere una limpieza mecánica previa a dicha etapa.

4. Enjuague
4. Enjuague

Etapa en la cual se remueven todas las impurezas que se han arrastrado de la etapa del decapado y generar una superficie limpia y 100% acero en su superficie.

5. Fluxado
5. Fluxado

Etapa en la cual se genera una barrera sobre la superficie limpia del acero que impide la rápida oxidación de este, y garantiza la reacción entre el acero y el zinc fundido para generar la nueva aleación que impedirá la oxidación en las piezas.

6. Horno de precalentamiento
6. Horno de precalentamiento

Etapa en la cual se realiza un aprovechamiento calórico de los gases de combustión para generar un recinto caliente, el cual ayudará a eliminar la humedad resultante en las piezas metálicas a galvanizar y aumentar su temperatura superficial.

7. Galvanizado
7. Galvanizado

Etapa en la cual se lleva a cabo la reacción entre el acero y el zinc fundido dando origen a la nueva aleación que protegerá de los ataques atmosféricos (Corrosión) y mecánicos (Rayones Superficiales) al acero.

8. Enfriamiento
8. Enfriamiento

Etapa en la cual se realiza un enfriamiento rápido de las piezas con el fin de bajar su temperatura superficial, que se encuentra a 450 °C, a una temperatura de los 50 °C.

 

9. Pesaje
9. Pesaje

Etapa en la cual se verifica el peso del material al finalizar el proceso, el cual corresponde a un aumento entre el 5% y el 15% con base al peso de inicial. Dicho pesaje final es el correspondiente al peso a facturar.

10. Pulido e inspección
10. Pulido e inspección

Etapa en la cual se verifica y garantiza que todo el material procesado cumpla con la norma internacional ASTM A – 123 o ASTM A – 153.

11. Despacho de material

Etapa en la cual se entrega en nuestras instalaciones todo el material procesado a cada uno de nuestros clientes con su respectivo certificado de calidad que lo soporta.

Diseño de Galvanización

1. Material libre de pintura y etiquetas
1. Material libre de pintura y etiquetas

Se debe evitar a toda costa el uso de adhesivos o pinturas para la identificación de material ANTES de ser galvanizado. En caso de no ser posible, se debe remover toda pintura o recubrimiento sintético, ya que este no permite la adhesión del zinc. Para eliminarlo puede usar removedor y/o “Sand Blasting”.

2. Tamaño de las piezas
2. Tamaño de las piezas

El máximo tamaño que se puede galvanizar en una sola inmersión en nuestra cuba actual es: 0,5 m de ancho, 6 m de longitud, 0,9 m de altura.  Para piezas mayores serán necesarias más inmersiones.

3. Perforaciones
3. Perforaciones

Principios generales:

Permitir el escape de gases calientes (El Zinc se encuentra aproximadamente a 445 °C).

Facilitar el escurrido de Zinc fundido al salir de la inmersión.

4. Deformaciones
4. Deformaciones

Algunos materiales pueden tener deformaciones, debido al diseño, al tipo de material y calibre. Para evitar esto se recomienda:

Utilización de diseños simétricos.

Empleo de espesores de material uniformes.

Utilización de técnicas de soldadura adecuadas para evitar la introducción de tensiones.

5. Material roscado
5. Material roscado

Las tuercas deben ser rectificadas después de ser galvanizadas. García Vega S.A.S no realiza este proceso. Es importante tener en cuenta que las piezas acoplables deben tener una holgura mayor, ya que ganan espesor por el galvanizado.

Holgura Radial Mínima en Piezas Acoplables o Roscadas
Tamaño del EjeHolgura Radial Mínima
Hasta 10 mm de diámetro1 mm
Entre 10 y 30 mm de diámetro2 mm
Por encima de 30 mm de diámetro2 a 2,5 mm

 

6. Espesor del galvanizado
6. Espesor del galvanizado

El proceso de galvanizado en García Vega S.A.S se realiza bajo la norma ASTM  A-123, A-153 y A-780. Estas normas definen los espesores, la adherencia y la manera adecuada de reparar el galvanizado.  Por favor consultar con nuestro equipo técnico si tiene un requerimiento adicional a lo establecido por estas normas ya que puede requerir un proceso diferente y en algunos casos un costo adicional.

MATERIAL COLGADO NORMA ASTM A-123
ESPESORESTRUCTURAS Y LAMINASBARRASTUBERÍAALAMBREBARRAS DE REFUERZO
X < 1/16″ (16mm)45454535
1/16″ (16mm)) < X < 1/8″ (3,2mm)65654550
1/8″ (3,2mm) < X < 3/16″ (4,8mm)75757560
3/16″ (4,8mm) < X < 1/4″ (6,4mm)85857565
X > 1/4″1001007580100

 

MATERIAL CENTRIFUGADO NORMA ASTM A-153
CLASEMATERIALPROMEDIO MICRASNO POR DEBAJO
AFORJADO FUNDICIÓN8679
A1ESPESOR SUPERIOR A 3/16″ Y LONGITUD SUPERIOR A 38 cm8679
B2ESPESOR INFERIOR A 3/16″ Y LONGITUD SUPERIOR A 38 cm6653
B3CUALQUIER ESPESOR Y LONGITUD INFERIOR A 38 cm5648
7. Apariencia
7. Apariencia

El objetivo del proceso de galvanizado es proteger contra la corrosión. Dependiendo de la aleación o composición química del hierro, espesor de la pieza y geometría, pueden presentarse superficies de diferente tonalidad. También pueden presentarse superficies ásperas o rugosas.

Manual defectos de

Galvanizado

Ver manual

Productos para galvanizar

Productos para galvanizar PROYECTOS

Hilos de aluminio Ver más +
Hilos de aluminio

(Evita la oxidación del zinc y la pérdida de brillo).

La superficie del baño de galvanización en caliente en contacto con el aire sufre un continuo proceso de oxidación, que se puede apreciar a través de la pérdida de brillo y la formación de una capa de óxido superficial. Esto provoca pérdidas del metal de zinc, que se está transformando en óxido de zinc.

Para reducir este fenómeno, hay que proteger la superficie del baño de galvanización con una película de metal de aluminio.

El alambre de aluminio de Soprin ha sido pensado y creado para dar respuesta a esta exigencia.

 

ALGUNAS VENTAJAS DEL ALAMBRE DE ALUMINIO

Fácil de usar.

Fácil dosificación.

Se disuelven rápidamente en la superficie.

Trata sólo la superficie del baño de galvanización.

Mejora el brillo del material durante la extracción.

Reduce la formación de óxido de Zinc.

Elevada pureza y maleabilidad.

Hydronet Ver más +
Hydronet

(Desengrasante ácido para planta de galvanizado en caliente).

Los procesos de laminado en frío y de maquinado de piezas de acero, dejan residuos de aceites y grasas sobre la superficie del metal. Estos aceites y grasas deben ser removidos de la superficie del acero durante el proceso de pre tratamiento previo al galvanizado.

HYDRONET es un desengrasante químico que opera a Ph Ácido y que transforma los aceites y grasas floculándolas para que se precipiten al fondo del tanque.

 

VENTAJAS DE EMPLEAR HYDRONET

Es compatible con los baños de decapado por lo que no se requiere de enjuague antes del decapado.

Actúa como un pre decapado aumentando la productividad en el proceso.

Reduce el tiempo de decapado, disminuyendo la agresión del ácido clorhídrico sobre el acero.

Trabaja a temperatura ambiente (no menos de 18°C y no más de 40°C). Para obtener el mejor rendimiento, se recomienda trabajar el producto entre 30°C y 35°C de temperatura.

La solución es de fácil manejo controlando el pH regularmente (semanalmente en baños grandes y diariamente en pequeños).

Antivapor Ver más +
Antivapor

(Agente bloqueador para emanaciones ácidas).

Para un correcto proceso de galvanizado, la superficie del acero de los productos a tratar debe ser preparada previamente. Parte de esa preparación ocurre en la etapa del decapado que consiste en remover los óxidos de la superficie de las piezas mediante la inmersión en la solución de ácido clorhídrico (HCl) o ácido sulfúrico (H2SO4).

Durante esta operación, el ataque ácido al acero produce hidrógeno contaminado el ambiente de trabajo con vapores ácidos. Estos vapores son más o menos visibles según las condiciones de humedad y temperatura del ambiente de trabajo.

 

ANTIVAPOR es una solución económica a este problema porque controla el fenómeno donde ocurre, actuando sobre el hidrógeno, que es el principal responsable de emisiones de vapores.

 

VENTAJAS DE EMPLEAR ANTIVAPOR

Reduce hasta el 70% los vapores ácidos en el ambiente de trabajo.

Mejora las condiciones de trabajo en la planta.

Reduce los costos de mantenimiento de la planta aumentando la vida útil de las estructuras, puentes, grúas, etc.

Reduce el fenómeno de hidrogenación de las piezas.

Es simple de usar.

No tiene contraindicaciones.

Su efecto dura toda la vida útil del baño de decapado.

Ironsave Ver más +
Ironsave

(inhibidor de sobrecapado).

El decapado ácido para remover los óxidos de la superficie del acero es una etapa fundamental para el buen resultado del galvanizado en caliente. En la mayoría de las plantas se realiza por inmersión de las piezas en una solución de ácido clorhídrico. En esta solución los ácido ataca tanto a los óxidos como a la superficie expuesta del acero. Para evitar este fenómeno se emplean productos inhibidores de corrosión que permiten retirar los óxidos sin afectar la superficie de la pieza.

IRONSAVE es un inhibidor de la corrosión especialmente formulado para ser usado en plantas de galvanizado en caliente.

 

VENTAJAS DE UTILIZAR IRONSAVE

Reduce el consumo de ácido.

Permite una adecuada protección del metal en diferentes tipos de aceros.

Produce una superficie más lisa después del decapado, evitando una mayor absorción durante el galvanizado.

Garantiza la protección de las piezas inmersas en el decapado incluso fines de semana.

Reduce el efecto de hidrogenación de la pieza.

Junto al ANTIVAPOR mejora el ambiente de trabajo da la planta.

Flux Zinc Ver más +
Flux Zinc

(Recuperador de metal para cenizas de galvanizado).

Inmediatamente después de cada inmersión de las piezas de acero en el baño de zincado se forma en la superficie del zinc fundido cenizas que deben ser retiradas antes de la siguiente inmersión de las piezas.

Estas cenizas consisten en óxido de zinc y cloruro de zinc con zinc metálico, este último en forma de gotas de varios tamaños, representando una considerable pérdida para el galvanizador.

FLUX ZINC contienen sales y elementos que aumentan la fusión del zinc metálico contenido en la ceniza separándolo de los otros componentes.

 

VENTAJAS DE USAR FLUX ZINC

Usado en la superficie del baño permite recuperar hasta un 90% del zinc metálico contenido en las cenizas.

Mayor velocidad de Operación respecto de métodos tradicionales.

Economía de obra de mano.

Permite el empleo inmediato del Zinc recuperado.

Empleado en inmersión purifica el zinc del baño.

Filmflux Ver más +
Filmflux

(Aditivo líquido para el control del efecto Sandelin).

El Fósforo (P), el Carbón ( C ) y Silicio (Si), son elementos importantes en la composición de los aceros que garantizan características mecánicas específicas.

En el proceso de galvanizado, la curva Sandelin muestra que, al variar la cantidad de silicio, también varía la aleación hierro zinc. A ciertos valores de silicio el aumento es enorme, creando problemas de adherencia del revestimiento, excesivo consumo de zinc, endurecimiento y fragilidad de la aleación y pérdida de brillo en la superficie.

 
FILMFLUX es la solución ideal porque FILMFLUX es un aditivo líquido para el baño de fundente, actuando como un inhibidor de la reactividad del acero. Soprin ha sido pensado y creado para dar respuesta a esta exigencia.

 

VENTAJAS DE USAR FILMFLUX

Control selectivo de la formación de la aleación FeZn (el producto es mucho más activo en presencia de Si).

Mejora el brillo del galvanizado a temperatura ente 445°C a 450°C.

Mejora la adherencia del depósito.

Mejora la elasticidad del depósito.

Reduce la formación de mate.

Reduce la formación de ceniza.

Mejora la acción protectora contra la acción de oxidación del fundente sobre el acero.

Es fácil de usar tanto en fundentes calientes como en fríos.

Zinco Spray Ver más +
Zinco Spray

(Pintura rica en zinc para la protección anticorrosión).

Los productos manufacturados de acero galvanizados en caliente pueden sufrir abrasiones en su protección anticorrosiva durante sus operaciones de montaje y desplazamiento.

Estos pequeños daños ponen en peligro la protección anticorrosiva garantizada por la galvanización, además de afectar la estética del producto manufacturado, generando manchas de óxido y creando zonas no adecuadas para las eventuales operaciones de pintado posterior.

La solución a estos inconvenientes es el uso de Zinco Spray, pensado y creado por Soprin para resolver estos problemas.

 
VENTAJAS DEL USO DE ZINCO SPRAY

Óptima protección anticorrosiva.

Tonalidad de color que garantiza la máxima acción cubriente, resultados prácticamente indistinguible del área galvanizada circunstante.

Válvula orientable, para una óptima aplicación del producto sobre cualquier superficie.

Óptima base de imprimación para las eventuales operaciones de pintado sucesivas.

No contiene tolueno.